Hvordan lages en vakuumisolert flaske i rustfritt stål?

Vakuumisolerte flasker i rustfritt stål er populære i disse dager. De kan levere den tilfredsstillende opplevelsen når du trenger en energiboost for å komme deg gjennom dagen. For eksempel fyller du flasken med en varm kopp kaffe om morgenen og har den fortsatt være varm og klar timer senere når du nøyer deg med å drikke den på jobben. Den samme flasken kan deretter skylles lett når du kommer hjem og fylles på med iskaldt vann til treningsstudioet, og vannet vil fortsatt være iskaldt når du forlater treningsstudioet.

Men har du noen gang stoppet opp og lurt på hvordan denne essensielle drikkevaren er laget? Det går faktisk mye mer inn i prosessen enn du kanskje tror.

Prinsippet for termisk isolasjon

Hvorfor kan isolerte vannflasker holde drikken varm eller kald i lang tid? Svaret er ved et vakuumisolert lag mellom de doble veggene i rustfrie stålskall for å stoppe varme/luftoverføring fra innsiden til utsiden eller utsiden til innsiden. De fleste av de indre veggene er til og med laget med sølv eller kobberbelagt - den blanke veggen kan reflektere strålingen fra varmt vann. Med andre ord, det vi ser på som en kraftig beholder er faktisk en beholder inne i en beholder, med et vakuum mellom innsiden av den ytre beholderen og ytterveggen til den indre beholderen.

Råvarer av isolerte flasker

De primære råvarene som brukes til fremstilling av isolerte flasker er rustfritt stål, som danner den ytre koppen og den indre koppen til flasken. SUS304 og SUS316 er de to mest brukte rustfritt stål.

Topplokket på den isolerte flasken kan være laget av plast eller rustfritt stål, utstyrt med myk silikonforsegling for å forhindre utilsiktet søl eller lekkasjer, om nødvendig.

Opprinnelse og historie

Det første egentlige konseptet med en isolert flaske ble utviklet i 1896 av den engelske forskeren Sir James Dewar. I 1892 oppfant Dewar en spesiell kolbe som fortsatt er i bruk i dag og tilskrives ham ved navnet. Dewar skapte sin isolerte flaske ved å forsegle en flaske inne i en annen og pumpe ut luften mellom dem. Dette skapte et vakuum, som er en effektiv isolator.

Det første faktiske detaljproduktet ble tilbudt i 1915 av American Thermos Bottle Company. På den tiden var konseptet med denne flasken helt nytt, men den ble raskt populær over hele USA. Kjente brukere inkluderer president Taft; oppdagelsesreisende løytnant EH Shackelt, som tok sin til Sydpolen og løytnant Robert E. Peary, som tok sin til Arktis; Oberst Roosevelt på ekspedisjon til Mombassa; Richard Harding Davis på tur til Afrikansk Kongo; Grev Zeppelin, som tok sin opp i luftballongen sin; og Wright Brothers, som tok deres til himmelen også i det første flyet.

Prosessen med å produsere en isolert flaske

Mens det finnes mange forskjellige isolerte kopper og flaskemerker over hele verden, er prosessen med å produsere en vakuumisolert flaske i rustfritt stål en relativt universell prosess.

Trinn 1: Rørkutting

Det rustfrie stålet kommer til fabrikken i form av rør eller plater.

Trinn 2: Utvidelse/Strekk

Det rustfrie stålet er laget i to flaskeformer, den ene større enn den andre, og den større blir den ytre flasken, mens den mindre blir den indre flasken. Det er i utgangspunktet to forskjellige metoder for å lage rustfritt stål til en flaskeform: ekspansjon og strekk.

Trinn 3: Forming og halsing

Et blad hakker åpningen på flaskene ned til riktig størrelse, og et verktøy/maskin brukes til å klemme åpningen på flaskene til en flaskehals.

Trinn 4: Montering

Sveis den indre flasken og den ytre flasken sammen for å forberede vakuumisolasjon. Sørg for jevnhet, ingen støt eller loddeforbindelser.

Trinn 5: Støvsuging

Støvsug med vakuummaskin.

Trinn 6: Temperaturtest

Når vakuumisolasjonen er laget, gjennomgår flaskene en temperaturtest, hvor varm luft blåses inn i hver flaske. Hvis utsiden av flasken forblir kjølig, betyr det at varmen fra den varme luften ikke overføres ut, og at flasken er vakuumisolert. Tvert imot, hvis flasken blir varm, er det noe galt med vakuumisolasjonen, og den flasken vil bli trukket fra ledningen.

Trinn 7: Rengjøring

Etter temperaturtesten sendes flaskene til en vaskestasjon for å kvitte seg med smøreoljen og støvet fra formingsprosessen, og tørkes deretter grundig.

Trinn 8: Polering

Gjennom samspillet mellom strøm og elektrolytt for å forbedre mikrogeometrien til metalloverflaten, reduser overflateruheten til metallet, for å oppnå formålet med en lys og glatt overflate på den rustfrie stålflasken. Overflaten på den indre flasken skal være lys og jevn, uten vannmerke, gul prikk.

Trinn 9: Andre temperaturtest

Etter poleringsprosessen vil det være en andre temperaturtest.

Trinn 10: Belegg

Nå er flaskene klare for utvendig maling - pulverlakkering eller spraymaling.

Trinn 11: Utskrift av mønster/logo

Etter at belegget er fullført, trykkes design og logoer på flasken via ulike teknikker – silkescreening, varmeoverføring, vannoverføring – for å nevne noen.

Trinn 12: Kontroll og pakking

Hver flaske inspiseres grundig, inkludert en tredje gangs temperaturtest, utseendekontroll, lekkasjetester etc. og legges deretter i individuell pose for montering.